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突破傳統(tǒng)觀念束縛。公司磷酸二銨裝置自投產(chǎn)以來已運(yùn)行八年，過去大家始終認(rèn)為，現(xiàn)有裝置產(chǎn)量已達(dá)上限，2020年下半年公司正式向標(biāo)桿發(fā)起挑戰(zhàn)。一是對標(biāo)同行找差距，通過“走出去”與“引進(jìn)來”相結(jié)合的方式，學(xué)習(xí)同行先進(jìn)管理經(jīng)驗(yàn)、引進(jìn)成熟技術(shù)，對內(nèi)打破傳統(tǒng)生產(chǎn)管理框架，與集團(tuán)相關(guān)部門、外請專家一起擬定整改措施。二是全面攻關(guān)提質(zhì)增效，自2020年11月至2021年1月，通過對中梁除疤器進(jìn)行改造，對槽口方向和混和頭進(jìn)行調(diào)整，對工藝指標(biāo)進(jìn)一步優(yōu)化，3個月內(nèi)連續(xù)3次突破過去8年的“天花板”，實(shí)現(xiàn)日均產(chǎn)量提升并保持穩(wěn)定，使裝置生產(chǎn)水平邁上了新臺階。

推動生產(chǎn)管理精細(xì)化。優(yōu)化指標(biāo)進(jìn)班組，時刻將一線崗位視作生產(chǎn)的根本，每月公司下發(fā)生產(chǎn)計劃后，分廠及時將計劃解碼到各班組、各崗位，并開展日對標(biāo)、周對標(biāo)、月對標(biāo)，促進(jìn)班組提高競爭意識。堅(jiān)定不移樹立“管生產(chǎn)就是管工藝指標(biāo)、管質(zhì)量就是管工藝指標(biāo)”的觀念，每小時監(jiān)控料漿比重、中和度等核心工藝指標(biāo)，每4至6小時計算班中產(chǎn)量消耗，及時調(diào)整操作指標(biāo)。梳理清單穩(wěn)步創(chuàng)效，固化班組生產(chǎn)，每班交接班后開展產(chǎn)量分析會與質(zhì)量攻關(guān)會，做到每班一對標(biāo)、每班一總結(jié)。實(shí)施班長工作清單化，固化班長工作軌跡，促進(jìn)班組職工主動履職，自實(shí)施以來班組主動發(fā)現(xiàn)各種隱患732條。以《工作任務(wù)清單》貫穿生產(chǎn)管理全過程，針對預(yù)算工作任務(wù)清單擬定具體措施，通過一周一調(diào)度、 一月一總結(jié)、一季度一兌現(xiàn)推動預(yù)算任務(wù)完成?！伴]環(huán)管理”嚴(yán)控檢修，高度重視檢修質(zhì)量控制，重點(diǎn)強(qiáng)化項(xiàng)目負(fù)責(zé)人、作業(yè)負(fù)責(zé)人、驗(yàn)收負(fù)責(zé)人的責(zé)任心，嚴(yán)格落實(shí)檢修閉環(huán)管理。每個檢修項(xiàng)目均實(shí)施項(xiàng)目負(fù)責(zé)人負(fù)責(zé)制，出現(xiàn)檢修后再次返工的情況一律追究到底，極大提升了裝置的運(yùn)行周期，顯著減少了異常停車次數(shù)。

抓實(shí)教育培訓(xùn)工作。日常培訓(xùn)“體系化”，由公司生產(chǎn)副總掛帥，分廠生產(chǎn)副廠長協(xié)同配合，各模塊具體支撐，職能部門審核評價。日常培訓(xùn)圍繞八大規(guī)程、崗位安全生產(chǎn)責(zé)任制及崗位應(yīng)急處理、崗位風(fēng)險辨識精準(zhǔn)對接，針對不同工種、不同崗位開展有針對性的培訓(xùn)，將培訓(xùn)各環(huán)節(jié)做真做實(shí)。業(yè)務(wù)培訓(xùn)“一對一”，在對磷酸二銨裝置進(jìn)行雙管反改造時，為讓職工快速掌握全新的操作手法，公司總工程師冷慧，分廠副廠長陳文、技術(shù)員劉啟金在崗位上分別采取“一對一”跟班培訓(xùn)，直到職工學(xué)會弄懂為止，消除了職工對新技術(shù)、新工藝的畏難心理，新裝置實(shí)現(xiàn)了在不耽誤生產(chǎn)任務(wù)的情況下成功投運(yùn)。

高度重視小改小革。進(jìn)一步發(fā)揮“一切以職工為中心”的理念，不僅高度重視職工日常生活，更看重廣大職工的生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)與智慧。通過鼓勵職工提出“金點(diǎn)子”“小妙招”等方式，深度挖掘裝置潛力。通過開展工段體檢，對裝置進(jìn)行小改小革，目前濃縮裝置效能得到大幅提升，裝置蒸汽噸耗下降4%，磷酸電耗下降5%，且間接帶動硫酸發(fā)電量大幅上升。